Priprema površine visokotlačnim peračem – Mini Wash

Fleksibilna ručna predobrada u zatvorenom ciklusu

Mini Wash sustav za pripremu površine visokotlačnim peračem namijenjen je ručnom pranju dijelova unutar komore, gdje je potrebna visoka razina kontrole procesa uz zadržavanje fleksibilnosti. Sustav se temelji na SKID jedinici koja ima dvostruku funkciju: filtriranje i kontinuiranu ponovnu upotrebu tekućina u zatvorenom krugu.

Ovakav koncept omogućuje učinkovitu predobradu metalnih dijelova uz smanjenu potrošnju vode i kemikalija te kontrolirano upravljanje otpadnim tekućinama.

Osnovna konfiguracija – 2 faze pranja

Standardna verzija Mini Wash sustava sastoji se od dvije osnovne faze:

• odmašćivanje hladnom otopinom za fosfo-odmašćivanje
• ispiranje vodom iz mreže

Ova konfiguracija osigurava učinkovito uklanjanje masnoća i nečistoća te min. pripremu površine za daljnje faze obrade ili nanošenje premaza.

Mogućnost proširenja procesa

Ovisno o zahtjevima kvalitete i vrsti završne obrade, sustav se može nadograditi dodatnim fazama:

• ispiranje osmozom ili demineraliziranom vodom
• završni tretman pasivacije

Time se postiže viša razina čistoće i stabilnosti površine, osobito kod zahtjevnijih industrijskih primjena.

Dodatna oprema i napredne opcije

Mini Wash SKID sustav moguće je opremiti nizom dodataka za optimizaciju rada:

• spremnik za vruće odmašćivanje, za rad s tekućinama zagrijanim na 50–60 °C
• separator ulja za uklanjanje ostataka ulja i masti iz kupke za odmašćivanje
• automatsko dopunjavanje spremnika kapaciteta 1500 litara

Svaki spremnik opremljen je vlastitom pumpom, namijenjenom recirkulaciji tekućine kroz sustav filtracije radi uklanjanja nečistoća i taloga, kao i za napajanje visokotlačnog perača putem namjenskog hidrauličkog kruga.

Sigurnost i zaštita okoliša

Donja konstrukcija SKID jedinice ujedno služi kao sigurnosni spremnik za prikupljanje tekućina. Time se osigurava kontrola eventualnog izlijevanja iz spremnika i značajno smanjuje rizik od onečišćenja okoliša.

Područja primjene

• ručna priprema površine prije plastifikacije
• manji i srednji pogoni za obradu metala
• servisne i remontne radionice
• pogoni s čestim promjenama tipa dijelova

Rješenje po mjeri procesa

Mini Wash sustavi projektiraju se prema stvarnim potrebama korisnika – broju faza, vrsti kemikalija, kapacitetu i razini automatizacije. Predstavljaju idealno rješenje kada tunelski sustavi nisu opravdani, a zahtijeva se kontrolirana i učinkovita predobrada.

Kabine za ručno pranje metalnih dijelova

Fleksibilna predobrada za metalne komponente različitih oblika

Ručne kabine za pranje koriste se za pranje metalnih komponenti i poluproizvoda visokotlačnim vodenim mlazom uz primjenu otopina za odmašćivanje, fosfatiranje i naknadno ispiranje. Ovakav sustav posebno je pogodan za pogone u kojima se obrađuju komadi različitih oblika i dimenzija, koji se mogu prati istovremeno unutar iste komore.

Princip rada i zatvoreni ciklus pranja

Tijekom procesa pranja nastala isparenja i pare zahvaćaju se usisnom stijenom. Putem separatora kapljica dolazi do razdvajanja molekula vode iz zraka. Zrak se odvodi kroz lijevak za ekstrakciju, dok se tekućina izravno slijeva u jamu za prikupljanje.

Prikupljena tekućina se potom usisava i vraća u odgovarajuće spremnike – po jedan za svaku fazu pranja – čime je odmah ponovno dostupna za napajanje visokotlačnog perača.

Ovakav sustav rada definira se kao zatvoreni ciklus pranja (zero reject), jer nema ispuštanja otpadnih voda u kanalizaciju, što značajno doprinosi zaštiti okoliša i smanjenju operativnih troškova.

Konstrukcija ručnih kabina za pranje

Naše ručne kabine za pranje projektirane su za industrijsku upotrebu i sastoje se od sljedećih elemenata:

• obojana samonosiva čelična konstrukcija
• krov izrađen od prethodno obloženih panela s poliuretanskom pjenom
• rešetkaste podnice otporne na kemikalije
• integrirani sustav ventilacije i aspiracije

Prednosti ručnih kabina za pranje

• visoka fleksibilnost u obradi različitih komada
• učinkovito pranje visokotlačnim mlazom
• zatvoreni ciklus bez ispuštanja otpadnih voda
• smanjena potrošnja vode i kemikalija
• zaštita okoliša i radnog prostora

Integracija u pogone plastifikacije

Ručne kabine za pranje mogu se jednostavno integrirati u postojeće i nove pogone plastifikacije. Moguće je povezivanje s ostalim strojevima putem zračnog transportera, čime se osigurava logičan i učinkovit tijek procesa od predobrade do nanošenja boje u prahu.

Područja primjene

• ručna predobrada prije plastifikacije
• pranje metalnih komponenti i poluproizvoda
• manji i srednji industrijski pogoni
• pogoni s čestim promjenama oblika i dimenzija dijelova

Za automatske pogone plastifikacije

Ključna faza predobrade za vrhunsku kvalitetu završnog premaza

Tuneli za pranje integrirani su u automatske pogone za plastifikaciju i predstavljaju osnovu kvalitetne predobrade. Njihova uloga je osigurati čistu, aktivnu i ujednačenu površinu prije nanošenja boje u prahu, čime se postiže bolja adhezija, stabilnija kvaliteta i dugotrajnija otpornost završnog premaza.

U suradnji s našim partnerom EUROTHERM (Volpiano, Italija), nudimo tunelska rješenja koja se projektiraju prema konkretnim ciljevima procesa, vrsti materijala i zahtjevima standarda (npr. Qualicoat i slični industrijski zahtjevi).

Kako tunel za pranje radi u „in-line“ sustavu

Različite faze obrade odvijaju se kontinuirano – prolaskom komada kroz automatski transporter unutar tunela. Komadi se peru i tretiraju pomoću mlaznica za raspršivanje, kroz niz tekućina i faza, bez zaustavljanja linije. Nakon završetka predobrade, proces se nastavlja na sljedeće korake u pogonu (sušenje, nanošenje praha, polimerizacija).

Prednosti tunela za pranje

• najbrži sustav predobrade u serijskoj i industrijskoj proizvodnji
• stabilan i ponovljiv proces – ključan za kontrolu kvalitete
• ujednačena priprema površine prije plastifikacije
• mogućnost više faza pranja i tretmana u jednom prolazu
• integracija u potpuno automatske linije bez prekida rada

Ograničenja i važnost pravilnog projektiranja

Tuneli su izuzetno učinkoviti, ali istovremeno i manje fleksibilni. Zbog „in-line“ prirode sustava, tunel je povezan:

• s geometrijom i dimenzijama komada
• s brzinom transportera i vremenima zadržavanja
• s kompletnim ciklusom premaza i planiranim kapacitetom proizvodnje

Upravo zato je ključno da se tunel za pranje razvije prema ciljevima koje želite postići – od razine čistoće i vrste predobrade, do očekivane kvalitete završnog sloja i ukupne produktivnosti.

Područja primjene

• automatske linije za plastifikaciju
• serijska obrada metalnih dijelova i konstrukcija
• predobrada prije praškastog lakiranja (odmašćivanje, ispiranje, tretmani)
• industrijski pogoni gdje je potrebna visoka ponovljivost i brzina

Rješenje po mjeri uz EUROTHERM

Tehnoprah zajedno s partnerom EUROTHERM projektira i isporučuje tunelske sustave prema vašem prostoru, kapacitetu i procesu. Ako planirate novi pogon ili modernizaciju postojeće linije, kontaktirajte nas – pripremit ćemo tehnički koncept i optimalnu konfiguraciju tunela za pranje.

Priprema metalnih površina za ručne linije plastifikacije

Kontrolirana predobrada u poluautomatskim i ručnim sustavima

Ćelije za pranje dizajnirane su za savršenu integraciju u sustave za ručno farbanje i poluautomatske pogone plastifikacije. Za razliku od klasičnih in-line tunela, ove ćelije omogućuju visoku razinu kontrole procesa uz zadržavanje fleksibilnosti u radu s različitim oblicima i dimenzijama komada.

U suradnji s našim industrijskim partnerom EUROTHERM (Volpiano, Italija), isporučujemo ćelije za pranje koje se projektiraju prema stvarnim potrebama procesa i dostupnom prostoru u pogonu.

Princip rada ćelije za pranje

Nadzemni transporter dovodi komade u ćeliju za pranje i pomiče ih tijekom cijelog ciklusa obrade. Visokotlačne mlaznice osiguravaju ravnomjerno i učinkovito pranje svih površina. Tekućine koje se cijede s obrađenih dijelova skupljaju se u donjim spremnicima, odakle se putem pumpi i razdjelnika ponovno dovode do mlaznica.

Između pojedinih faza pranja predviđene su pauze za cijeđenje, čime se značajno smanjuje prijenos tekućina između faza i sprječava kontaminacija spremnika.

Konstrukcija i tehnička izvedba

EUROTHERM ćelije za pranje izrađene su od visokokvalitetnih materijala i projektirane za dugotrajan industrijski rad:

• konstrukcija od nehrđajućeg čelika izrađena od savijenih i međusobno spojenih ploča
• dno ćelije koje odvojeno prikuplja tekućine svake faze i vodi ih u pripadajuće spremnike
• rezervoari od nehrđajućeg čelika, ojačani čeličnim profilima
• toplinska izolacija mineralnom vunom za „vruće“ spremnike
• uklonjivi, perivi i višekratni metalni filteri za jednostavno održavanje
• servisna grotla za pregled i kontrolu procesa

Sustav mlaznica i aspiracije

Svaka mlaznica povezana je izravno na razdjelnik pojedine faze putem namjenskih kemijski otpornih cijevi. Sustav aspiracije opremljen je separatorima kapljica i centrifugalnim ventilatorom za učinkovito odvođenje para nastalih tijekom pranja.

Aspirator je pozicioniran izvan ćelije i služi za izvlačenje svih para generiranih unutar ćelije, uključujući i pare iz kotla, čime se osigurava sigurnije i čišće radno okruženje.

Mjere za smanjenje kontaminacije

Kako bi se spriječilo miješanje i kontaminacija različitih tekućina tijekom procesa pranja, primijenjene su sljedeće tehničke mjere:

• mlaznice su montirane s vanjske strane stijenki i usmjerene prema unutrašnjosti ćelije
• svaka faza ima vlastiti, odvojeni sustav dovoda tekućine
• cijevni sustav postavljen je izvana, čime se unutrašnjost ćelije oslobađa prepreka za protok tekućine

Područja primjene

• ručne i poluautomatske linije plastifikacije
• predobrada metalnih dijelova prije praškastog lakiranja
• pogoni s čestim promjenama tipa i dimenzija komada
• industrije koje zahtijevaju kontrolu procesa uz veću fleksibilnost

Rješenja po mjeri

Tehnoprah i EUROTHERM razvijaju ćelije za pranje prilagođene vašem procesu, raspoloživom prostoru i vrsti kemijske predobrade. Svaka konfiguracija izrađuje se individualno kako bi se postigla optimalna učinkovitost i kvaliteta završne obrade.